定型机、涂层机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2020年11月23日讯 段染是指在一绞纱线或织物上染上两个或两个以上的不同颜色。段染产品新颖独特，段染的纱线所织出来织物的风格得到根本的突破，所以深受广大消费者的青睐。
适合做段染的纱线有：全棉、涤棉、腈棉、粘胶短纤长丝、腈纶、人造丝、涤纶丝、纯毛绒线、尼龙线、锦纶短纤长丝及各种混纺纱线，可以用于做段染的染料有：活性染料、酸性染料、分散染料、涂料等。
段染染色方法
段染的方法可以是机械段染也可以是原始的手工段染。机械段染可以分为直接段染和间接段染两种。
机械段染的设备也是有很多的，有设备一次最多能染六种颜色，是染色固色一体化的。研究段染技术的人也是越来越多，段染的机械材料、助剂、工艺也都在不断的发展。
一直以来，色织面料都是先将纱线染色，然后再按照设计的花形排列色纱进行织造而成的。织出的织物整齐规则，由于是每根纱线是从头到尾只有一种颜色，因此织出的织物的风格就显的单调无新意，所以经广泛的试验、实践、总结就设计出多达六重颜色的段染纱织成的色织产品该面料风格多彩变幻就被命名为幻彩纱面料。
3.低比例涤纶与棉混纺类(CVC)CJ/T7.3×2/7.3×2 456.5/314.5
工艺流程：经纱、纬纱：筒子纱→成绞→煮纱→染色→络筒经纱：整经→浆纱→穿综筘}→织造→坯检→烧毛→水洗→（丝光）→柔软定形→预缩
工艺流程：经纱、纬纱：筒子纱→成绞→煮纱→染色→络筒经纱：整经→浆纱→穿综筘}→织造→坯检→烧毛→水洗→（丝光）→柔软定形→预缩纬纱：------------------这种幻彩纱是色织面料的新的突破，用段染的纱线来研究设计面料也会有更大的突破。
段染前绞纱经过退浆、煮练、漂白等前处理煮漂工艺要注意碱的用量，过多容易降低纱线强力，过少除杂效果不理想，影响段染效果及织出的布面的质量。煮练后纱线的毛效不低于8cm/30min,pH为7-8毛效太低影响色浆渗透,造成染色不良；太高则易发生渗化,轮廓不清,影响织造后的图案。
1.棉纱线的涂料段染
涂料段染色谱齐全,配色方便,色光稳定,不易渗化,轮廓清晰,工艺简便,缺点是手感偏硬。
1.1工艺流程：经过煮练后的纱线喷印段染浆后汽蒸(100-102℃,5-10min)——水洗——烘干——上浆
粘合剂:选用外交联粘合剂,如网印粘合剂,成膜手感好,刷洗牢度高,高温不泛黄用量应根据色浆中涂料浓度而定,一般用量较高,用量太少牢度较差；
乳化糊：采用油水型乳化糊；
涂料：颗粒粒径在0.2-0.5um之间,太大时,遮盖力差,耐磨性差,色调暗淡,色光偏红；太细时,鲜艳度下降,给色量降低,且涂料色浆容易产生凝聚现象；
尿素:色浆中加入尿素,色浆变薄,粘性下降,色浆较稳定,不易成膜，用量尽可能少,否则会降低牢度,汽蒸时造成段染边缘渗化严重；
交联剂:加入交联剂,可提高耐磨性和搓洗牢度,但用量要严加控制,过多则会影响手感。段染的方法与织物印花的方法相似。
活性染料色谱齐全,染色牢度优良，纯棉纱线的染色主要采用KE型活性染料，但在生产中发现，如用KE型进行段染，则洗落下来的染料很容易沾染，造成染色牢度下降,这可能是KE型为双活性基型,反应活泼性比K型大,在水洗时未反应染料和水解染料易沾染，为此改用印花用K型染料,价格合理,使用方便,可取得较为满意的牢度。
汽蒸时用干布将纱线包好,防止渗化；
选用中等粘度的海藻浆,有利于色浆从喷口喷出及渗透到下层纱线中,调浆时可加0.25%-0.5%的六偏磷酸钠,防止钙离子的影响,同时用纯碱调节pH=7-8,整个糊料要求没有结块；
尿素起润湿助溶作用，因纱线喷上染浆后不经烘干直接进行蒸化,尿素用量大时,会造成渗化严重,深色时可适当加一些,中浅色可不加；
小苏打作为释碱剂,调色时应等糊料温度降低至室温方能加入,否则色浆内产生大量气泡,色浆稳定性下降,影响给色量及染色牢度；
染料溶解温度不超过90℃，活性染料段染牢度好并且手感也较好所以一般情况活性染料段染运用的较多。
（2）段染原糊工艺处方:
六偏磷酸钠 6 g/L
纯碱 4 g/L
海藻酸钠 48 g/L
工艺条件：糊化温度 60～70 ℃；
时间 3 h
PH 值 7～8
桔色段染色浆工艺处方:
活性黄B - 3RD 3.6 g/L
活性红B - 4BD 0.52 g/L
活性蓝B - GD 0.012 g/L
尿素 50 g/L
小苏打 15 g/L
原糊 200 mL
2.4段染工艺参数:
色节长度 3 cm
轧印次数 8 次
留底中心距 16 cm
注意：在整个印节过程中,烘燥固色是关键,轧节后的纱一定要烘干,否则后处理过程中会造成搭色、沾色,产生次纱。
段染的色段越宽色浆耗量越大；颜色越深，染料用量越大，对染料太浪费了；
绞纱段染纱线的厚薄不能做到绝对均匀，用同样压力的轧辊轧，厚薄不同的地方颜色也会不同；
随着段染宽度增加，正反面色差也变大了降低了段染产品的质量。用防拔染技术就能解决这些问题。
3.底色染料色拔染料的选择：底色染料要选容易被拔染盐破坏，具有良好的干湿摩擦及水洗色牢度；色拔染料应选不能被拔染盐破坏具有良好的耐晒色牢度。
4.实验室测试酸性染料耐拔染盐的简单方法：
配制100g/L的拔染盐溶液,取100mL 并加热到 100℃,把 1 g/ L 的染料溶液逐滴加入,观察染料的破坏情况。染料颜色很快消失的可作为底色染料 ,长久不变的可作为色拔染料 。经试验 :可作为底色染料使用的有 :
①酸性黑 ATT ,
② 酸性藏青GGR ,
③酸性黄2G，
④酸性艳红 B ,
⑤酸性品红 6B ,
⑥弱酸性艳红 B ,
⑦弱酸性艳红 10B ,
⑧弱酸性黑 BR 等 ；
可作为色拔染料使用的有:
①普拉黄GN,
②酸性玫瑰红B,
③酸性兰BGA等。
5.拔染盐的用量：
底色越深,拔染盐的用量越大；
染料耐拔染盐的能力越强,拔染盐的用量越大；
需要拔白或需要鲜艳的色段,拔染盐的用量越大.
一般来讲:拔染盐的用量在50-100g/l之间使用,必要时通过生产实际决定。
| 39cm | 2cm | 39cm |
底色染制的原料：
酸性黑ATT 5 kg
硫酸 5 kg
元明粉 5 kg
绒线 100 kg
染色工艺与纯毛绒线用强酸性染料染色完全相同。
色拔色浆配方：
醋酸 1000 ml
拔染盐 8000 g
酸性玫瑰红B 400 g
渗透剂JFC 1000 g
应注意染料用热水化清后必须在临用前加入；色浆的温度不宜太高，并在尽可能短的时间内用完，否则色浆的颜色可能会逐步边浅。
先把底色绒线抖散顺直 ,尽量把绞纱打开。绒线平铺越薄越好 ,逐绞喂入段染机 ,做到绞与绞之间无重叠 ,无空隙 ,不断挡 ,不脱节；
段染前应检查蒸汽压力是否稳定。开启蒸汽后必须待蒸箱温度达到100 ℃后方可开车；
生产过程中 ,不得随意加快或降低速 ,应恒速恒温段染不得随意停车 ,尤其是蒸箱内严禁停线。防止绒线的染色效果有所不同。防拔染技术应用于纯毛绒线段染 ,可以丰富纯毛绒线段染的花色品种 ,增加销量 ,提高经济效益。这种防拔染技术的应用使段染技术有了新的发展方向。
3.染色过程中注意点：
在温度达到要求时将绞纱其中的三分之一段纱线先润湿再放入染液中开始染色，以免染料上移；
在染色期间要保证纱线是要不停的晃动，防止纱线花，晃动的幅度也不可以太大否则染料会上染到不需要染的纱线上；
加入元明粉是为了促使染料更快的上染纱线，这时也需要不停的晃动，加入纯碱保温固色，在这染色期间都必须保证纱线有规律的不停晃动不然就有可能导致纱线色花。这种染色方法是采用染固一浴法，在染色完成后要立即水洗（冲洗），是为了去除表面浮色。其余的两段的染色方法也是如此，在纱线全部染色完成后进行皂煮、水洗；
固色的时间是根据颜色深浅来定的，深色就需要多保温一段时间，浅色就不需要太长时间，一般20～30min；
如果纱线有留白，留白处有浮色沾污，可用1g/L保险粉和2g/L纯碱在70℃左右剥除浮色；
段染染色时间不宜过长，否则会影响段染的效果。由于染色时间短，染料的上染率低，染化料的利用率低，浪费和污染就比较严重，所以段染工艺应用也不是很频繁。段染其他类型的纱线方法也是有待研究的。
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